Nous souhaitons vous présenter un bel exemple de collaboration entre différentes sociétés partenaires et complémentaires pour définir et réaliser un capotage de badgeuse.

La société SOLUWARE SARL, basée à Saint-Blaise en Suisse, propose différentes solutions pour saisir des activités, des articles et des frais directement dans les ateliers et les bureaux sur des interfaces tactiles (widgets PC ou smartphones).

La société ZEDAX SA, basée à la Neuveville en Suisse, est spécialiste depuis 2005 dans le secteur de l’impression 3D et du prototypage. ZEDAX SA propose aussi des produits clé en main.

SOLUWARE SARL a mandaté la société ZEDAX SA pour concevoir et réaliser un boitier pour le badgeage des heures de présence.

La société INR SA, basée à Moutier en Suisse est spécialiste depuis 1985 des projets de plasturgie de 50 à 1000 pièces par an (par lot moyen de 10 à 50 pièces). INR SA fabrique notamment des capots, des carénages, des joints, des vitres, des pièces techniques, etc…

Le process d’INR SA est l’injection RIM (injection basse pression de résine polyuréthane), procédé qui permet de faire des pièces techniques (proches de l’injection thermoplastiques) a des prix de moules adaptés aux petites séries.

Pour le projet de SOLUWARE SARL, ZEDAX SA a défini le design du boitier qui a été validé par des étapes de prototypage imprimées sur les machines d’impression 3D.

Pour la réalisation des pièces de séries (200 unités) ZEDAX SA s’est rapproché de son partenaire INR SA, pour fabriquer les boitiers en résine polyuréthane avec le procédé de l’injection RIM.

A partir d’un master (maître-modèle) réalisé par ZEDAX SA, INR SA a réalisé un moule en résine polyester (moule pouvant réaliser plusieurs milliers de pièces). Un des grands avantages de cette technologie de moule est qu’il ai aisé de réaliser des modifications.

Par ailleurs la technologie de l’injection RIM permet de lancement en fabrication de petites séries (quelques unités).

Vous trouverez ci-dessous les pièces terminées :

La réussite du projet tient aux différents échanges entre les trois parties. En effet dès l’origine les process de fabrication étaient définis (impression 3D pour le prototype et le maitre-modèle et l’injection RIM pour la série) ce qui a permis de dessiner la pièce en tenant compte des contraintes et exigences de chacun.

Ce projet est un bel exemple de collaboration entre des sociétés complémentaires qui ont l’expérience du développement, de la conception, du prototype et la fabrication en séries pour offrir une expertise judicieuse dans le processus design en tenant compte des requis de l’utilisateur, des matériaux, des coûts et des processus de fabrication.

Moutier le 18 septembre 2019
FM

Plus d’infos sur www.solutime.ch

Plus d’infos sur www.zedax.ch

Plus d’infos sur www.inr-sa.ch